7月12日，由中央网信办统筹安排、我市牵头承办的“共舞长江经济带——看长江之变”网络主题活动持续进行。采访团来到了第四站——重庆川仪自动化股份有限公司，在这里现场见证重庆工业生产线智能化升级带来的变化。

推动生产线智能化升级

据了解，重庆川仪自动化股份有限公司设立于1999年11月，其前身是1965年从上海、江苏、辽宁等地内迁重庆的四川热工仪表总厂。川仪相关负责人介绍，该公司主要生产和经营工业自动化仪表及控制装置，所处的工业自动控制系统装置制造业跨装备制造和电子信息两大领域，其整体发展水平不仅体现国家综合科技实力，也维系着国民经济可持续发展和国家经济安全。

相关负责人表示，近年来，公司深入开展智能制造的研究与探索，以设备为基础、数据为核心、业务为纽带，关注客户需求导入，围绕市场营销、研发设计、生产制造、运行维护等全生命周期，推进信息化与工业化深度融合，打造典型智能现场仪表数字化制造车间，构建协同设计、营销与运维服务、协同供应、企业资源管理、生产制造管理等信息化管理平台，信息系统之间集成以及数据可视化，形成以数据为核心的智能制造川仪创新模式。

目前，实现了仪器仪表多品种、小批量混线生产的柔性生产方式，生产效率不断提升，运营成本、产品不良品率持续有效降低，产品研制周期进一步缩短，能源利用率提高。

与此同时，川仪通过大力加强工业网络通信技术平台、智能仪表协同开发设计平台等基础研究能力建设，以及寿命仿真实验室、产品性能检测实验室、计量检测室等测试能力建设，使得技术创新能力得到全面增强，并对变送器、调节阀、流量计、执行器为代表的新一代“川仪造”进行智能化升级。去年，自主研制成功全新一代PAS 300控制系统，标志着公司转型升级，向打造以智能控制系统为主的系统平台迈出了坚实的一步。

生产效率实现极大提升

在智能化车间里，记者看到大部分生产线都实现了自动化，仅需少量工作人员进行操作。川仪股份首席专家、四联测控副总经理聂绍忠告诉记者：“以智能变送器生产线为例，以前靠手工操作，遇上订单量大时经常加班。生产线进行智能化升级后，产能得到明显提升，不仅员工不用加班，还降低了生产成本，效率也迎来了较大的提升。”

记者了解到，在智能化生产线方面，川仪实现了大部分设备自主研发和国产化，使企业竞争力上了一个新台阶。2017年，公司被工信部授予首批两化融合管理体系贯标示范企业，2018年，“工业仪表智能制造试点示范” 项目入选工信部智能制造试点示范项目，工业传感器生产数字化车间被认定为重庆市数字化车间。

据介绍，未来川仪将持续进行智能调节阀、温度仪表、智能执行器、智能流量仪表、智能变送器等产品智能生产线优化建设；产品全生命周期数字化、信息化建设；以及基于数据价值的挖掘与应用，促进产品和企业管理的提档升级。努力建成两化深度融合的数字化工厂、仪器仪表行业世界先进水平的智能生产线。

同时，还将不断加大研发投入，开展智能化、网络化、高端化测控仪表和控制系统新产品以及相关关联产业技术、产品的研究开发，不断增强提供工业互联网时代“产品+服务”的智能制造解决方案能力。

上游新闻·重庆商报记者 唐小堞 摄影 李斌

【免责声明】上游新闻客户端未标有“来源：上游新闻-重庆晨报”或“上游新闻LOGO、水印的文字、图片、音频视频等稿件均为转载稿。如转载稿涉及版权等问题，请与上游新闻联系。