一朵棉花要变成纱线是怎样一个过程？数名工人如何在短时间内完成万锭纱线的生产？近日，上游新闻（报料邮箱：cnshangyou@163.com）记者走进全国首个“智慧纺纱”工厂——江苏大生集团，探索一朵棉花在新质生产力赋能下变成纱线的历程。在这里，不仅有无人驾驶搬运小车，还有可同时更换近百个纱筒的纺纱“黑科技”。一起来看看这样的工厂有多炫酷吧。
智能：可同时更换近百个纱筒
在江苏南通有一家“百年老店”，机器上一根根细纱线，织就了“实业救国”的梦想。它的前身是我国近代著名实业家张謇创办的大生纱厂。100多年后，“百年老店”又实现了全行业从0到1的突破，建立全国首个智慧纺纱工厂，采用全流程智能化纺纱成套装备，实现运营智能化、装备智联化、制造数字化。它就是江苏大生集团。
把棉花、天丝纺成纱，要经过清花、梳棉、条并卷、精梳、并条、细纱、包装等工序，因此纺织行业有着“千人纱、万人布”的说法。作为传统的劳动密集型产业，纺织行业一直是“用工大户”，而在智慧纺纱工厂，上游新闻记者却看到偌大的厂房里干净整洁，只有数名工人在巡检。在机器的轰鸣声中，原料经过清梳联流程后，通过分布在车间顶部的管道开始了从棉花、天丝到纱线的过程。
在梳并联，梳棉机、并条机对原料进行梳理、并合、牵伸、混合、成条工艺后，AGV无人驾驶物流小车将把装满的纱筒推至下一个工序区。AGV物流小车在收到信号后，能短时间内达到纱筒旁，并对道路上的障碍物及进行准确识别，它会选择在1米外自动避让，俨然是车间里最忙的“崽”。
在车间最“震撼”的场景要数细络联中的自动落纱环节。纱线完成缠绕后，近千个纱管同时起拔，新旧移位、校准更换、运输一气呵成，仅需几分钟的时间。检验阶段也告别了人工检测，通过“SPID功能”的智能在线检测流程，可以精准识别异常管纱，实现质量精准追溯。
高效：万锭用工已降到10人以下
不仅在运输、生产过程智能化，在车间外，一块电子显示屏上还详细记录着车间内不同环节和各台机器的实时生产情况，通过5G数据传输，让工作人员精准掌握设备运行、产量情况。
“所有机器上的传感器能实时采集生产信息，再通过5G将数据上传到‘大生智慧管理云平台’进行数据分析，实现生产在线监测、自动传输包装、智能仓储管理等功能。”江苏大生集团智慧纺纱工厂副主任夏晶介绍，除此之外，当机器出现故障时，信息还能实时推送到绑定的手机账号上，方便技术人员及时解决。
夏晶告诉上游新闻记者，按照传统生产模式，生产万锭纱线需要600多人，经过几次转型，到2015年，大生集团建成全国首个全流程国产设备数字化纺纱车间时，万锭用工已降到15人。在此基础上，运用5G数据传输及智能管理云平台等技术，2022年，全国首个智慧纺纱工厂投产，车间采用全流程智能化纺纱成套装备，建成自动化和智能化生产、在线工艺和质量监控、全流程智能物流、智能仓储管理等系统，再次将万锭用工控制在10人以下。
持续不断地“智改数转网联”带来的不仅是产品质量的提升，更是生产效能的蝶变。智慧纺纱工厂投产后，资源综合利用率提升30%、生产效率在数字化纺纱车间基础上提高了20%、产品不良率降低15%以上、吨纱综合成本下降1000多元、单位人力资源成本仅为传统车间的二分之一左右。截至目前，大生集团纺织制造板块生产的天丝类产品，在国内家纺市场占有率超过60%、全国排名第一，高支纱生产能力全国前三、占据全球约三分之一的市场。万锭利润率提高2-3倍，车间产品基本实现零库存。
从张謇首开中国机器纺纱先河，到建成投产国内第一个智慧纺纱工厂，“千人纱、万人布”的场景已成历史，智能化生产的转型让大生集团焕发出新的活力。如今，大生集团正在筹划建设中国第一个零碳纺纱车间。未来，大生工业园区将成为一座以智能制造为引领、信息技术为支撑的真正“黑灯工厂”，再次引领全国纺织行业智能制造的新方向。
上游新闻记者 时婷婷
编辑：杨波 责编：郎清湘 审核：官毅
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