大众途昂上市以来，凭借着出色的品质、超大的空间和不凡的驾驶感受，一直供不应求。大众途昂为什么能这么火，背后有很多不为人知的小秘密。
日前，上汽大众组织媒体前往上汽大众宁波工厂，参观途昂的生产过程，也首次曝光了这些小秘密。
秘密一：车身刚性为什么超高？高强度钢使用量达80%
途昂的超高强度安全车身于工厂车身车间中成型。为什么叫超高强度安全车身？
因为全车的高强度钢使用比例达到了80%，A柱、B柱、前排脚部空间横梁、中央通道、后部纵梁和横梁等部位均采用热成型高强度钢。
顾名思义，热成型钢就是要加热之后再加工。之所以要这样加工，是因为这种超高强度钢的抗拉强度太高了，无法在常温下压制成型。加工时，要先把钢板加热到950°C，成形后再迅速冷却，使其强度更高。据悉，热成型钢工艺，目前大量应用于航天领域。
热成型高强度钢板到底有多强？用专业的术语来解释——屈服强度超过1200兆帕，抗拉强度比普通钢板强化了3-5倍。通俗点讲，这种钢板的每平方厘米能承受10吨以上的压力，相当于一枚硬币上可以站着两头成年大象。
热成型高强度钢的大量使用，不但可使得车身刚性更高、更安全，也是实现轻量化的重要原因。
这也是为什么途昂为什么能这么轻？车长超过了5米，比汉兰达长了184mm，而且在宽度和高度都占优的情况下，车重却差不多。
秘密二：激光焊接为什么比点焊好？部件间达到分子结合状态
除了高强度钢的使用，途昂在车身顶部及侧围、前后风挡以及门框周边等连接处均采用激光钎焊技术，同时四车门采用激光焊接技术。之前，有网友称，激光焊接还不如均匀密集的点焊。可以说，这完全是在胡说八道。
激光焊接技术可使不同钢板之间的连接处达到分子结合的状态，将整个车身的钢性结构提高30%，极大提升整车外观品质与安全性。
同时，激光焊接也大大提高了车辆结合的精度，可明显改善震动及噪声，并确保连接工艺焊缝的美观度和光洁度。
激光焊接及高强度钢材的大量采用使车身结合精度和车身刚度显著提高，令车辆在激烈驾驶或者非铺装路面行驶时不易变形，无论驾驶舒适性和安全性均有上佳表现。
秘密三：静音是怎么做到的？前轮罩内也使用了隔音棉
途昂除了大、车身刚度高之外，车内的静音效果也很出色，用厂家的话说“静音做得好，就很有豪华感”，这一点深受消费者认可。 途昂的全车隔音包括发动机舱内部，前引擎盖部位、乘员舱内部，驾驶舱底板、后备箱底板、后备箱两侧及空腔，后尾门以及轮罩吸声材料等。
途昂的前轮罩带有很大区域的隔音棉，主要位于能够起到隔音效果的挡泥板后端部分；后轮罩因为跟车厢连接，自身的材料PP/PET织物就有隔音效果，同时，途昂也在该部分附加了额外的隔音棉。
途昂的前车门玻璃为4.85mm，其中至尊旗舰车型更使用4.96mm VSG夹层玻璃；车门均为双道密封条，整车密封性达到4.5mbar以上。这些，都能很好地隔音。
途昂的全景天窗玻璃面积达到1.18㎡，三层密封结构完全阻隔外界的雨水、灰尘和噪音，隔热率高达88%。大众的PSD天窗安装设备，可通过取料机械手快速柔性化抓取零件，有效确保安装时的定位精度，满足天窗安装对密封性的高度要求。
秘密四：装配工艺何以领先对手？机械手配备机器人之眼
途昂作是大众品牌中体型最大的SUV车型。针对途昂大尺寸的车身特点，上汽大众冲压车间采用了目前国内汽车制造业中最先进、自动化程度最高的机械冲压生产线——9100T高速伺服压机线。伺服压机行程的曲线任意可调，可有效提高零件表面的质量及形状冻结性。
为提高各零部件之间的匹配精度，还广泛采用了高精度加工模具，使零件的尺寸波动控制在±0.2mm以内，保证整车精准匹配。车身侧围、门内板和底板等部位，采用了整体冲压成形的工艺，避免二次焊接。
而在车身车间中，装配机械手具备ISRA视觉定位系统，也称作机器人之眼，可通过摄像头对定位孔拍照，计算出零件在空间的实际位置，并指示机器人按照零件的实际位置取件，将零件的装配精度控制在±0.05mm以内。 秘密五：怎么杜绝缺陷产品下线？17台测量机器人实时监控
熟悉汽车生产制造流程的都知道，在制造组装环节，少不了严格的检测流程。途昂的检测流程又有什么先进之处呢？
分布于车身主线的在线测量技术，共有5个在线测量工位，采用激光、视觉传感器、图像处理以及计算机控制等技术，实现物体空间尺寸的精密测量。通过17台测量机器人对车身802个点进行实时监控，实现对白车身重要尺寸的100%监控，及时发现每个尺寸缺陷，及时消除潜在的质量风险。
每辆车在总装线装配完成后，还要经过100%的下线检测，顺利完成才可以驶下生产线。下线检测包括前束/转鼓功能检测、路试异响检测、雨淋密封性检测等。其中，前束/转鼓功能检测是在行驶状态下对整车进行一系列动态模拟检测，包括制动力测试、动态ABS系统测试、最高时速、怠速、排放、车速校检等，确保车辆行驶路线精准可靠无跑偏，车辆尾气排放优于国家相应要求。
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