8月23日到8月25日，2021中国国际智能产业博览会（以下简称“2021智博会”）在重庆举办，主题为“智能化：为经济赋能，为生活添彩”。Geega吉利工业互联网（以下简称“Geega”）将参加2021智博会，并在展会期间发布吉利工业互联网平台。
8月18日，记者提前打探了吉利工业互联网平台的运用，了解到吉利汽车对领克03整车制造基地从冲、焊、涂、总四大生产线进行了数字化工厂改造，实现了生产质量优化，预估该企业问题整改率提升85%，管理效率提升50%。
工业物联网平台打通数据链孤岛
Geega是由吉利旗下的广域铭岛数字科技有限公司（以下简称“广域铭岛”）打造， Geega主要是为企业数字化转型提供自主研发、安全可控、系统可行的全链路解决方案,跨领域、跨行业、多场景助力企业数字化转型升级。
在领克03汽车工厂，经过数字化改造的每一条生产线上，数十至上百台机械臂在自动操作，几乎看不见一名工作人员。冲压、焊接、涂装、总装四大生产线之间，也是一条条自动生产线在运行。
“以前冲压、焊接、涂装、总装四条生产线是各自为阵。”广域铭岛工厂数字化部门负责人告诉记者，比如冲压，当钢板被自动送入压机，冲压完成的汽车机舱前地板、后地板、左右侧围、顶盖等部件，由机器人搬走码垛后，然后进行第二步焊接。因为冲压和焊接的硬件设备没有连接起来，从第一步到第二步就需要人来完成，效率低。现在我们通过Geega统一数据架构，通过工业物联网平台，打通冲压、焊接、涂装、总装四条生产线所有软件和硬件设备系统的数据链孤岛，这样四条生产线形成了一个整体，由机器完成，效率大大提高。
3500个焊点可追溯
质量合格率达99.5%
“汽车的焊接作为焊装车间主要连接工艺，存在焊点多，质量和参数调试难等问题。” 工厂数字化部门负责人说，为此，我们开发了焊点质量管理系统，它能实时获取生产过程中的海量焊点数据，并基于焊接过程电热平衡和质量预测机理模型，对每一个焊点进行质量统计与分析，对生产过程中的缺陷焊点实时预警。在形成汽车车身后，会进行车身尺寸检测，在这个过程中，针对检测设备种类多、问题原因难查找等问题，我们打造了尺寸管理系统，用于管理尺寸检测数据。它基于公差传导模型，结合算法与大数据，分析尺寸失效原因，提高了分析效率。
他说，一辆汽车的焊点在3000至3500个，如果每个焊点都去统计与分析，将是海量的工作，也不现实。以前是每辆汽车随机抽测几个焊点，但是现在基于焊点质量管理系统，我们可以做到每个焊点实时管控，分析焊点问题并直接报警，时时展示出来，做到了数据可查，数据可分析，数据可追溯，其成品合格率达99.8%。
年产30万辆汽车工厂
仅焊装车间可节约几十万成本
有了焊点质量管理和车身尺寸管理系统，还有一个优点，为企业节约成本。
他说，通过焊点质量与尺寸管理系统实现了数据实时获取、实时预警、生产过程数据透明化，并根据预警信息快速定位问题、分析问题、解决问题，最终在工艺生产环节中对质量把控、工作效率、人力成本等方面有着显著的优化。
他表示，按照年产30万辆汽车工厂计算，这一项生产效率的提升，紧焊装车间就可以为企业节约60-70万成本。
上游新闻记者 郑三波
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