远在千里之外的风力发电机，一旦出现故障，可在第一时间判断故障类型并推送相应处置方案，这在中国船舶重工集团海装风电股份有限公司（以下称“中国海装”），已不是新鲜事。日前，上游新闻记者走进坐落在两江新区的这家企业，对其利用信息化建设助推智能制造发展的经验进行了一番探究。
三级审理平台 提高故障检修率45%
作为国家海上风力发电工程技术研究中心平台建设单位，位于两江新区的中国海装，是一家专门从事风电装备研制、新能源投资开发建设和风电场工程技术服务的高新技术企业，管理着全球范围内200个风场、5000多台机组。
“目前，我们已经进入信息化建设的第五阶段，并将在2020年前完成信息化整体建设与集成。”中国海装科技信息部相关负责人介绍，从2004年成立至今，该公司已在信息化建设领域持续推进14年之久。
上游新闻记者在其LiGa运维平台看到，一块大屏幕上正监控着相应地区的每台风机，“发电运行”、“启动”等标记显示着风机的实时状态。与此同时，每台风机图标旁还清楚地显示着三组参数，分别是瞬时风速、有功功率、日发电量。
技术人员告诉上游新闻记者，如果风机运行状态图标由绿色转变为红色，则意味着风机本地控制系统检测到了故障。当远在千里之外的风机发生故障后，风场维护人员通过LiGa运维平台，按流程报送至一、二级审理。一级审理环节，将由平台对那些简单的故障形成处置方案，立即反馈至风场；二级审理工程师则将根据故障等级，人工制定故障排除方案反馈风场；对那些一、二级都无法解决的难点问题，则将推送至中国海装研究院大数据平台进行三级审理，直至故障排除，风机恢复正常运行。
风机故障大约有一千多类，常见疑难故障一百多种，如果遇到疑难故障无法解决的，研究院的专家团队还会进行远程会诊，为驻守风场的工程师提供技术支持。今年初平台投运至今，在故障检修率方面工作效率提高45%。
智能化改造 工时成本省一半以上
“从人工液压扳手到机器人自动拧紧校准，也是我们在智能制造方面迈出的一大步。”中国海装科技信息部相关负责人告诉上游新闻记者，由于风机属于大型设备，过去在装配过程中，往往是人工拧紧螺栓，因此会存在受力不均导致的细微差别，这对风机这类精密设备来说可能存在隐患。
为此，在智能化改造升级中，中国海装将变桨系统和偏航系统装配过程中原有的人工液压扳手手动拧紧螺栓模式，升级为智能机器人自动拧紧螺栓及校准，达到对每个螺栓拧紧力矩数据的精确控制，也提高了生产效率。
经过计算，变桨轴承拧紧螺栓自动化拧紧工位由2个工位组成，拧紧螺栓工时单台设备原本需要3名工人合力工作一个半小时，经过改造后，只需一人花上一个小时左右时间即可完成，工时成本节省近70%；偏航轴承拧紧工位由2个工位组成，拧紧螺栓单台设备原来需要4名工人一起干上一个半小时，经过改造后减少为1人工作一个半小时，工时成本节省75%。
尤其值得一提的是，通过系统监测参数，自动控制拧紧操作，还避免了人为操作造成的力矩不一致、力矩不达标等问题，从而使企业装配次品率降低9成以上。
上游新闻记者 刘翰书 实习生 邓清浩
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